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物流仓储自动导引车构成、工作原理及运用,仓储管理论文

物流仓储自动导引车构成、工作原理及运用,仓储管理论文

  AGV的车体框架采用钢板及钢筋焊接,主要承重部位采取了加固设计保证AGV的载荷。

主要仓体有驱动仓、电池仓和2个电器仓,车轮包括驱动轮、稳定轮和负载轮,提升机构包括提升门架、货叉、链条及2个起重缸,如图2所示。

   AGV的电气构成主要有电源、车载充电连接器、控制器、伺服驱动器、传感器、控制面板、手控盒等,如图3所示。

  图2车体总成  图3电气系统结构简图   AGV系统工作原理简图如图4所示。

  图4AGV系统工作原理简图  系统中的每一辆AGV及控制台内都安装与导航路径相符的地图文件。 调试人员将AGV系统启动并将AGV上线,AGV在通信点接收到控制台发出的运送任务后,沿导航路线运行到取货点,在取货点完成取货动作并确认取货成功(通过货物检测开关),然后沿导航路线将货物运到送货点,在送货点完成卸货动作并确认卸货成功后继续执行下一运送任务。 AGV在运送过程中每次经过通信点时与控制台进行红外光通信,将自身的位置及状态信息上报给控制台,控制台核对该信息并根据AGV的运行情况向AGV下发下一步的运行指令。

当控制台接收到AGV上报的电池电量较低的信息后,会向该AGV下发充电指令,AGV在完成本次送货任务后会自动运行到充电站进行充电,完成充电后继续执行运送任务。 以上的取货、送货、充电等过程均由AGV系统自动完成,无需人工干预。

   如图5所示,现场由17列货架组成,货架的长度不一,其中方框部分为货架,启用AGV进行运输的部分为1~3层,货架之间的巷道为AGV实际运行的路线:现场需要将所有的工位的精度进行精确测量。

现场实际托盘尺寸为长、宽1m、高的标准托盘,对于AGV摆放货物实际精度要求为货物摆放在货架支撑板前后7cm,左右距离货架的边沿为10cm,相邻托盘间的间距为20cm;将所有库位的精度测试完成,绘制完地图之后,再与其任务管理系统进行对接,通过仓库管理系统,将所有库存库位的货物占有情况进行系统的录入,然后每天根据来货情况,进行有条理的分配,并将任务下达至AGV的任务系统中,同时在AGV的车体安装一维码读头软件,与托盘上的一维码进行对应,识别上面的一维码即可将所运输的货物进行反馈,做到一个闭环控制,防止错误导致损失;此外,因仓库还有出库任务,也可采用AGV进行运输工作。

综上所述,AGV在物流仓储行业完全可以胜任此项工作,可以通过提前下单等操作,提高效率,同时AGV本身的防碰传感器等装置也为AGV的稳定运行保驾护航。

  图5仓库库位分布图   某物流公司整套AGV系统投入至今,运行平稳,无故障发生,取得了令人满意的效果,同时也证明了AGV在物流行业的发展前景可观,将会逐步改变人们的生活。

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